Comment estimer rapidement le coût d’une pièce ou d’un produit

Pouvoir estimer en quelques minutes un ordre de grandeur du coût d’une pièce ou d’un produit est bien utile pour prendre au plus tôt de bonnes décisions.

Pour la création d’un nouveau produit, vous disposez généralement d’un objectif de prix de revient à atteindre. Et vous vous efforcez tout au long du projet de rester dans les clous en gardant vos yeux rivés sur votre fiche de coût. Pour cela, vous avez la chance de pouvoir vous appuyer sur des experts pour des chiffrages précis.

En revanche, on est facilement démuni pour donner une estimation rapide pour un produit que l’on n’a pas conçu. C’est le cas notamment lorsqu’on est en amont d’une conception ou lorsqu’on analyse un produit concurrent. Eh oui, tout le monde n’est pas acheteur avec un sens aigu des coûts de fabrication.

En utilisant une méthode de calcul simple et rapide, il est possible d’estimer le coût d’un produit à 30 % près. Ce qui est souvent suffisant pour avoir un ordre de grandeur et ainsi orienter vos décisions.

2 méthodes pour estimer les coûts d’un produit

La méthode par analogie

Il s’agit tout simplement de trouver une pièce similaire pour laquelle vous avez déjà un coût. C’est en réalité une méthode très courante dans les bureaux d’études pour donner une estimation. Il suffit ici de consulter vos bases de données.

Vous aurez peut-être même accès au coût de l’outillage pour sa mise en production. Pour un ordre de grandeur à 30 % près, vous l’aurez compris, c’est bien suffisant.

La méthode des barèmes

C’est une estimation qui se base sur le paramètre technique le plus influent sur le coût de la pièce, par exemple son poids. Ainsi en connaissant la valeur de ce paramètre plus facile à déterminer et en appliquant le bon barème : vous arrivez à estimer le coût de la pièce.

Du coup, c’est très facile à utiliser dans le cadre du calcul d’un ordre de grandeur. C’est aussi très pratique pour orienter les choix de conception.

Vos outils de calcul du coût d’une pièce

Calcul du coût d’une pièce plastique

Pour une pièce plastique, le paramètre le plus influent est son poids. L’idée est donc d’estimer le coût d’une pièce uniquement tenant compte de son poids et évidemment de sa matière.

Cela reste une estimation, mais le résultat est assez proche de la réalité. A condition d’ajouter un facteur correcteur par rapport au poids de la pièce. Car vous vous en serez douté, injecter 1 pièce de 1 kilo n’est pas équivalent à 100 pièces de 10 g.

Exemple : carter d’enrouleur de sangle pour volet roulant

  • Matériau : ABS
  • Prix matériau : 1,95 € / kg – cf prix https://pieweb.plasteurope.com
  • Masse de la pièce par pesée : 0,033 kg
  • Facteur correcteur lié au poids : x 6

Prix pièce estimé = 0,033 x 1,95 x 6 = 0,386 €

Pour vous simplifier la vie et ne pas vous noyer dans les informations (prix matière, facteur correcteur), je vous ai préparé un calculateur pour estimer le coût de votre pièce. Ça vous fera gagner un temps précieux ! 🙂

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Calcul du coût d’une pièce métallique

On retrouve la même méthode de calcul pour une pièce métallique. Le paramètre influent est aussi son poids. Ici, nous considérerons un nouveau facteur correcteur en lien avec le procédé de production. Car la part du coût de la matière n’est pas la même selon le procédé : usinage, moulage, emboutissage, etc …

Exemple : bride d’enrouleur de sangle pour volet roulant

  • Matériau : acier standard
  • Prix matériau “prêt” pour transformation : 1,80 € / kg
  • Masse de la pièce par pesée : 0,004 kg
  • Process : emboutissage => part matière 60 %
  • Facteur correcteur lié au poids : x 5

Prix pièce estimé = 0,004 x 1,8 / 0,6 x 5 = 0,060 €

Vous pourrez aussi faire ce calcul en 3 clics depuis le calculateur de coût pièce.

Calcul du coût d’une pièce multi-matériaux

Vous pouvez aussi devoir estimer le coût d’une pièce constituée de deux process : injection plastique et transformation métal. Je vois 2 options – sachant qu’à ce stade – on recherche un ordre de grandeur à 30 % près : on n’est pas dans le micro détail.

  • Option 1la répartition est équivalente entre les deux process :  dans ce cas considérez les deux process séparément et additionnez-les.
  • Option 2un process est largement majoritaire : considérez uniquement ce process en prenant en compte le poids total.

Calcul à partir d’un prix de vente

Si vous n’avez pas la possibilité de calculer le coût d’une pièce avec les méthodes que nous venons de voir, il existe une autre solution. Il s’agit de convertir un prix de vente observé sur Internet pour une pièce détachée équivalente et d’appliquer un barème pour obtenir un prix de revient. J’utilise généralement un coefficient 10, mais cela mérite d’être adapté selon le type de pièce.

Exemple : sangle du volet roulant

  • Type : 12 mm en PES
  • Prix sangle : 0,83 € / ml – relevé sur le site www.servistores.com
  • Longueur de la sangle : 5 ml
  • Coefficient correcteur : 10

Prix pièce estimé = 0,83 *5 / 10 = 0,415 €

Comment calculer le coût total d’un produit

Le processus à suivre

  1. Identifier la nomenclature du produit – si possible en démontant le produit pour être sûr de ne rien oublier,
  2. Peser les pièces au gramme près,
  3. Estimer le coût de chaque pièce en utilisant la méthode d’estimation appropriée,
  4. Faire la somme pour obtenir le coût total de la nomenclature,
  5. Ajouter le coût de main d’œuvre : cela peut aller de 10 à 40 % du coût de la nomenclature. Ce point est très dépendant du lieu de production et du niveau d’automatisation. Si vous n’avez pas de point de référence : prenez 25%.
  6. Ajouter le coût du conditionnement : cela peut aller de 5 à 10 % du coût de la nomenclature. Si vous n’avez pas de point de référence : prenez 7%.
  7. Vous arrivez à un coût total hors transport et hors investissement.

Si on continue l’exemple pour l’enrouleur de sangle en utilisant les calculateurs pour chacune des pièces : voilà ce que ça donne.

Mais avant de continuer à lire cet article, faites une pause et essayer de donner un coût de revient pour cet enrouleur de sangle ! 🙂

Nomenclature d’un enrouleur de sangle de volet roulant.

Voilà le détail :

  • Carter amovible : 33 g – injecté en ABS => 0,386 € (calcul vu plus haut)
  • Carter pivot : 37 g – injecté en ABS => 0,433 €
  • Équerres (x2) : 10 g – injecté en ABS => 0,156 €
  • Support bride : 7 g – injecté en ABS => 0,109 €
  • Bride : 4 g – emboutie en acier standard => 0,060 €
  • Goupille : 3 g – acier standard transformé par pliage => 0,045 €
  • Boite à ressort : 52g – acier majoritaire formé par pliage => 0,432 €
  • Sangle : 12mm en PES – longueur 5 ml – vue sur internet à 0,83€/ml => 0,415 € (calcul vu plus haut)
  • SOUS-TOTAL coût nomenclature = 2,036 €
  • Main d’oeuvre (25%) = 2,036*0,25 = 0,510 €
  • Conditionnement (7%) = 2,036*0,07 = 0,140 €
  • TOTAL coût de l’enrouleur de sangle hors investissement et hors transport = 2,688 €
☼ Les personnes qui ont lu cet article ont aussi lu  Histoire d'innovation : le treuil qui coûte 10x moins cher

Alors vous aviez vu juste ?

Avec ce calcul simple et rapide nous arrivons à un coût de l’enrouleur qui est largement dans la tolérance acceptable pour un ordre de grandeur.

Les investissements

Je vous conseille de considérer les investissements à part dans votre calcul du coût de votre produit. Vous aurez ainsi un coût de revient avec et sans amortissement.

  • Cela vous permettra de visualiser plus clairement une enveloppe d’investissement globale,
  • Vous connaîtrez le prix de revient hors investissement qui sera le montant réel après avoir amorti vos outillages.

Le poids des quantités à produire

Les investissements sont à considérer dès lors qu’il y a un outillage. Les prix sont assez différents selon les procédés, mais nous pouvons considérer que le facteur le plus influent est la quantité à produire.

Si vous pensez faire seulement quelques milliers de quantités, votre prix de revient sera largement influencé par le coût du moule. C’est la raison pour laquelle, je conseille de privilégier des outils dits « proto » avec une durée de vie moindre.

Cette démarche d’outillage «  proto » peut être aussi intéressante pour un projet très innovant qui par sa nature est incertain.

En revanche au-delà de 50.000 ou 100.000 pièces à produire, l’impact du moule sera moindre et vous pourrez améliorer votre productivité par exemple en multipliant le nombre d’empreintes dans le moule.

Complexité VS simplicité

Lorsqu’un produit est constitué de plusieurs parties, il arrive régulièrement qu’on se pose la question de les grouper pour éviter des coûts d’assemblage. Dans bien des cas, c’est judicieux.

En revanche, il existe des situations où ce groupement occasionne une complexité qui augmente fortement le coût des outillages, comme le nombre de tiroirs ou la bi-injection. Tout ça se calcule : c’est un équilibre à trouver.

Le transport et l’importation

Si vous considérez le coût d’un produit livré chez vous, il vous faudra ajouter le transport. C’est un point que je n’aborde pas dans cet article, car cela dépend très largement du lieu de production et du moyen de transport.

En fonction du lieu de production, vous devrez ajouter d’éventuelles taxes d’importation. Faites attention à ce point, car ça peut vite devenir un poste de coût important.

Et maintenant ?

En utilisant ces outils simples, vous pourrez estimer en quelques minutes le coût d’un produit. Dans bien des cas, un ordre de grandeur sera suffisant pour que vous puissiez prendre les bonnes décisions.

Cette compétence vous sera utile aussi pour mieux apprécier une offre qui vous est faite. Vous serez plus « critique » dans le bon sens du terme.

En utilisant les calculateurs vous avez maintenant entre les mains un outil pour estimer rapidement le coût d’un produit en toute autonomie.

Voilà, c’est la fin de cet article. Si vous avez trouvé le contenu intéressant, n’hésitez pas à ajouter vos commentaires en dessous. Et le partager avec vos amis ou vos collègues si vous pensez que ça pourrait leur être utile !

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